Qual porcentagem de vapor usar para cada tipo de formulação?

Na ultima semana recebi um comentário do Sr. José de Souza Sobrinho, pedindo que nas próximas postagens fosse falado mais sobre o uso do vapor em produtos com alto teor de fibras como o farelo de algodão, amendoim, girassol e sorgo e para produtos com vão derivados lácteos na formulação.

Os principais fatores do condicionamento considerados são a temperatura, a umidade e o tempo. O tempo é conseguido pelo tamanho do condicionador e pela velocidade de rotação das paletas. A temperatura e a quantidade de umidade são obtidas através da adição de vapor. O vapor aquece e umidifica ao mesmo tempo.

** “Vapor saturado ocorre em temperaturas e pressões onde o vapor (gás) e água (líquido) podem coexistir. Em outras palavras, isto ocorre quando a taxa de vaporização da água é igual a taxa de condensação.”

Vapor saturado tem muitas propriedades que o torna uma excelente fonte de calor, particularmente às temperaturas de 100 °C (212°F) e acima. Algumas destas propriedades são:

Propriedade Vantagem
Aquecimento rápido e uniforme através de transferência do calor latente Melhora qualidade e produtividade do produto
Pressão pode controlar temperatura Temperatura pode ser rapidamente e precisamente estabelecida
Alto coeficiente de transferência do calor Menor área superficial requerida para transferência de calor, possibilitando redução no gasto inicial do equipamento.
Origina a partir de água Seguro, limpo e baixo custo

Como regra, o aumento de temperatura de 10ºC no material resulta em aumento de umidade entre 0,6 a 0,7%.

Uma uniforme razão de alimentação do farelo e vapor, com apropriado efeito de mistura das pás e tempo de retenção, são condições para uma adequada absorção do vapor. O tempo de retenção no condicionador é de aproximadamente 10 a 20 segundos para rações com alto teor de amido.

De acordo com a figura, o tempo de retenção de 12 segundos já é suficiente para o aquecimento do centro de uma partícula com tamanho de 3 mm com vapor saturado.

Tempo de aquecimento para alcançar 80 °C dentro do centro da partícula x tamanho de partícula Fonte: Bühler.

O vapor adicionado no condicionador deve ser saturado e deve ser o mais seco possível e não conter condensado. A quantidade de vapor adicionado depende do tipo de ração e está no intervalo de 1 a 5%.

Recomendações de vapor para os diferentes tipos de ração:

Ração Bovina é usualmente rica em fibra. Quanto maior a quantidade de fibra, maior é a dificuldade de adicionar vapor. A mistura rica em fibra é melhor para a qualidade de pelete, mas com tendência de baixa capacidade e alto consumo de energia especifica (kW/ton)

A ração para suínos usualmente tem alta percentagem de grão. Geralmente pode produzir boa qualidade de pelete, usando altas temperaturas e umidade e baixa pressão de vapor. A ração para leitões, entretanto, são muito sensíveis ao calor, devido ao teor de açúcar e lácteos, e por apresentar o risco de caramelização.

A ração de aves contém muito grão e pouca fibra. A qualidade do pelete depende de adequado condicionamento. No entanto, sendo muito alta a percentagem de gordura no misturador, causa baixa qualidade de pelete. Os sistemas de adição de pelete, posterior a peletização, ajuda na manutenção da qualidade de pelete adequada. Recomenda-se adição de gordura no misturador de até 3%.

Tipo de Ração

Pressão de Vapor Temperatura do produto % Umidade Tempo de acondicionamento

Consumo de energia do motor principal

Bovinos

2,5 – 4,0 Bar

75ºC – 85ºC Alto 40 segundos

20-24 KWh/t

Suínos (leitão)

2,1 – 3,6 Bar

40ºC – 60ºC Baixo 10-15 Segundos

20-24 KWh/t

Aves

1,0 – 1,5 Bar

85ºC – 95ºC Alta 40 Segundos

10-12 KWh/t

  • 1 Bar = 0,986923 atm.

Recomenda-se um consumo especifico de energia para cada tipo de ração, para uma adequada qualidade de pelete deve-se configurar a peletização para um determinado consumo de energia especifico, no Brasil, recomenda-se para aves 10 a 11 kWh/t e suínos 12 a 13 kWh/ton e ruminantes 20 a 25 kWh/t, respectivamente e para se obter uma boa qualidade de pelete.

Um dos componentes que pode influênciar a peletização são os tipos de ingredientes formulados

  1. a) Proteína Bruta

Rações que possuem proteína bruta produzem peletes com qualidade muito superior a rações com proteína desnaturada.

  1. b) Fibra Bruta

Pequenos aumentos na proporção de fibra bruta podem produzir peletes firmes e um aumento significativo no consumo de energia. O tipo de fibra bruta também influencia:

– a fibra bruta com alto teor de celulose normalmente resulta em peletes firmes;

 – a fibra bruta com alto teor de lignina normalmente resulta em peletes menos firmes.

  1. c) Gordura

Geralmente, pode-se dizer que o alto teor de gordura produz peletes frágeis. A forma em que esta gordura é apresentada na mistura é muito importante. Se a gordura estiver contida nas células da planta, então é relativamente melhor para a qualidade de pelete, do que misturas que possuem a gordura na superfície. As forças de fricção diminuem muito rapidamente, a resistência à compressão é reduzida. Se gordura ou óleo é adicionado na ração anterior a peletização, esta não pode ser maior do que 3%. Para rações que necessitam de adição de gordura maior, deve ser colocada sobre os peletes.

  1. d) Amido

Quando da substituição de amido in natura por amido pré-gelatinizado se melhora a qualidade de pelete. O amido in natura não influencia significativamente a melhoria na qualidade de pelete. Tanto o amido in-natura ou pré-gelatinizado tem efeito mínimo sobre a qualidade de pelete quando comparado com a proteína bruta.

  1. e) Mineral

A adição de componentes inorgânicos tais como minerais, aumenta o atrito na matriz, resultando alto consumo de energia específica, maior desgaste, mas também peletes firmes.

Fabricantes de  Ração Animal enfrentam desafios diários para produzir peletes de alta  qualidade mantendo a taxa de produção e a rentabilidade das  fábricas. Cada formulação apresenta uma característica diferente na qual o equipamento deve responder positivamente, outra forma de ganhar desempenho durante o processo é utilizando é mantando a mesma produção pelo maior tempo possível sem fazer trocas de formulações em um mesmo dia, a cada parada de máquina é necessário fazer todo o procedimento de limpeza de linha e o que provoca a quebra da produção e perda do rendimento.

 

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