A decisão de compra foi tomada, você realmente vai ser dono de uma fábrica de ração. Agora é pedir para o seu vendedor projetar a sua fábrica de acordo com aquilo que você pensou, e o mais importante, ela tem que caber no seu bolso.
Mas é nesse momento que você irá conhecer a empresa que está te vendendo à fábrica de ração. Será que ela realmente se importa com aquilo que você deseja fazer?
Ou ela esta somente te empurrando um monte de equipamentos na qual você irá pagar uma fortuna de início e irá utilizar somente daqui a 3 ou 5 anos.
Mas então como ficar de olho nessas armadilhas?
Toda projeto da fábrica de ração será desenvolvido em cima das seguintes informações.
1) Produção da fábrica por hora/dia/ ou mês;
2) O tipo de ração que será feito Farelado, Extrusado ou Peletizado?
Algumas pessoas irão incluir nessa lista as matérias primas que serão utilizadas, que também é importante, mas como uma grande maioria pode estar iniciando o negócio do zero, ou seja, tendo apenas informações básicas, não seria possível fazer este tipo de análise nesse primeiro momento.
Mas o fato é que com essas duas informações o vendedor irá fazer toda a sua fábrica e depois de 1 ou 2 dias dependendo do tamanho da planta ele te entrega um projeto bonito cheio de detalhes e cortes, você até se imagina sentado no seu escritório no segundo piso da fábrica olhando para os operadores trabalhando no nível principal.
Com esse projeto em mão, comece a analisar item por item e se questionar se realmente é necessário tudo que foi cotado ou se não esta faltando alguma coisa no projeto.
Sempre vão existir duas opções, ou virá um preço muito alto com coisas não necessárias para esse primeiro momento ou o projeto em questão não irá entrar em marcha sem antes você contratar pelo menos uns 30 funcionários por turno.
Todos os cálculos dos equipamentos da fábrica é baseado na densidade na qual o produto que irá passar pelo equipamento possui. Segue abaixo as principais densidades utilizadas para fazer esses cálculos:
– Grãos: milho 0,75 ton/m0³, soja e trigo 0,77 ton/m³ e o arroz 0,58 ton/m³; à Média de 0,70 ton/m³
– Farelos: farelo de soja 0,60 ton/m³, farelo de trigo 0,52tm³; à Média de 0,60 ton/m³
– Rações Extrusada: 0,40 ton/m³;
– Ração peletizada: 0,85 ton/m³.
Com esses dados em mãos os vendedores/projetistas começam a fazer os seguintes cálculos:
Ex: Para uma fábrica com produção de 4 ton/h qual seria o silo ideal de armazenamento de produto acabado:
– 4.000Kg(produção/h/1.000Kg)= 4m³;
– 40m³/ 0,40 ton/m³ = 10m³;
R: Então para se armazenar 1 hora de produção é necessário um silo de 10 m³.
Mas nem sempre podemos seguir essa regra a risca pois é necessário prever situações em toda planta industrial e a medida que prevemos essas situações nós não somos pegos de surpreso.
Nos próximos posts estarei descrevendo esse momento de criação e planejamento das fábricas de ração:
Seguindo o fluxo temos a recepção:
A recepção é composta dos seguintes itens:
Moega de Recepção: Ela é projetada para que se possa descarregar um caminhão Truck, ou seja, em torno de 23 ton de matéria prima, para isso ela tem que ter uma profundidade na qual consiga comportar todo esse volume e no fundo dela um transporte na qual consiga retirar todo esse volume de matéria prima me uma boa velocidade.
Rosca ou Redler: O próximo equipamento pode ser uma rosca dosadora ou um redler, vai depender da distância na qual será feito esse transporte e no volume de produção. Não é indicado o uso de roscas com mais de 15m de comprimento nesse tipo de operação, por não conseguirem transportar a uma boa velocidade além de não serem equipamentos auto limpantes. A melhor opção nesse caso é trabalhar com um redler que além de ser auto limpante não deixa nenhum tipo de matéria prima ao final do processo, ainda consegue fazer o transporte em uma velocidade maior do que a rosca, chegando a trabalhar com aproximadamente 22 m/min em média. Para baixas produções ainda se utiliza as roscas para fazer a retirada de produto da moega.
Elevadores: Esses devem acompanhar o mesmo diâmetro no qual se esta trabalhando com as roscas e/ou redlers. Esse equipamento se torna muito versátil quando bem projetado, pois associando o elevador a uma válvula de 2 ou 3 vias e/ou a uma distribuidor giratório é possui fazer com que o milho que chega na moega vá diretamente para silos menores que alimenta diretamente a fábrica, ou pode ser direcionado para um silo maior para armazenamento de grão e ainda pode passar diretamente para a linha de processamento sem fazer a passagem pelos silos de armazenamento. Em caso de um atraso no carregamento é possível utilizar desse ultimo artifício fazendo com que a linha não tenha que parar o seu funcionamento.
Silos de Armazenamento de grão: Quanto armazenar? Essa pergunta deve ser respondida se baseando no seu projeto de viabilidade financeiro ou anteprojeto na qual o empreendedor deverá fazer antes de fechar a linha com a fábrica. Normalmente se coloca somente silos menores, para que o cliente possa trabalhar pelo menos uma semana sem ter que receber grão durante aquele intervalo de tempo.
Pois nem sempre será possível ficar manobrando vários caminhões dentro do pátio da empresa e outra por questão de segurança, numa possível escassez de matéria prima, o cliente tem pelo menos uma semana para procurar outro fornecedor ou simplesmente conversar com o seu formulador ver outro tipo de matéria prima que irá substituir o ingrediente que está em falta no mercado.
Vamos ao exemplo:
1) Para uma fábrica de 1 Ton/h teríamos:
– 1 Ton/h x 8h/ dia = 8ton/dia de ração;
Levando em consideração que na semana será produzida uma ração para filhotes com 37% de milho na formulação temos:
– 8.000 Kg/dia * 37% = 2.960 Kg/dia de milho;
– 2.960 Kg/dia * 7 dias = 20.720 Kg/semana de milho;
– 20,72 Ton/semana de milho / 0,70 Ton/m³ = 29,6 ou ≈ 30m³;
Então para essa produção é necessário um silo de 30m³ no mínimo, mas mesmo que não se trabalhe os 7 dias é necessário calcular com folga.
2) Para uma fábrica de 6 ton/h teríamos:
– 6 Ton/h x 8h/ dia = 48ton/dia de ração;
Levando em consideração que na semana será produzida uma ração para filhotes com 37% de milho na formulação temos:
– 48.000 Kg/dia * 37% = 17.760 Kg/dia de milho;
– 17.760 Kg/dia * 7 dias = 124.320 Kg/semana de milho;
– 124,32 ton/semana de milho / 0,70 Ton/m³ = 177,6 ou ≈ 180m³;
Lembrando que tudo isso é uma opção na qual o vendedor pode lhe oferecer, tudo tem que ser discutido e estudado para que o projeto não ultrapasse aquilo que foi programado para gastar.
Outra opção para quem tem um pouco mais de dinheiro em caixa é a construção de silos para 1000 ton de armazenamento. Esses são silos muito úteis para quem consegue matéria prima a baixo preço e consegue estocar para poder trabalhar na época em que esses cereais estão com preços mais elevados.
Enquanto a maioria das fábricas estão elevando os preços por estarem absorvendo a alta dos preços no mercado internacional, os donos de silos de armazenamento de grãos estão sorrindo por terem matéria prima a baixo preço e mesmo assim fazer o repasse dos preços. Eles são sempre colocados antes da moega e normalmente se trabalha com 1 ou 2 silos, quantidades maiores se faz necessário a medida que a linha ultrapassa as 10 ton/h. de produto acabado.
Moinho de grãos: E por último o moinho de grãos, esse moinho ainda é uma incógnita para algumas pessoas, pois, a função dele é fazer com que a matéria prima que chega, seja quebrada em partes menores para ser direcionada para os silos de dosagem. Ele não costuma trabalhar por muito tempo, mas é parte fundamental para fazer com que o produto assente melhor nos silos de dosagem e para facilitar a segunda moagem. A desvantagem dele é que sempre irá passar um produto por vez, ou seja, uma hora milho outro feijão e outra farinha de soja ou trigo. E vez outra ele costuma ter problema com matérias primas muito gordurosas, entupindo as telas do moinho. Diferentemente do que se ocorre quando é feito em uma moagem conjunta, onde uma matéria prima mais seca ou com menos óleo facilita a passagem de dessas matérias primas mais difíceis de serem moída. Essa linha de moagem deve ser projetada para se ter uma quantidade matéria com produção duas vezes maior do à linha subsequente. Para sempre poder trabalhar com folga durante a extrusão e com isso liberar a linha para fazer outras formulações para turnos seguintes, para fazer manutenções de rotina ou caso acontece da linha de moagem ter uma pane ou quebra a linha de extrusão ou peletização não vai parar por falta de matéria prima.
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